در مدار سرندکنی و سنگ شکنی به منظور تولید ذرات زیر ۱۲/۷ میلی متر به عنوان محصول از سرندهای ارتعاشی استفاده می کنند. یکی از پارامترهای مهم در این سرندها مناسب بودن میزان ارتعاش است، با کاهش میزان ارتعاش، شاهد کاهش کارآیی سرندکنی خواهیم بود. در شکل زیر شماتیکی از سرندهای ارتعاشی نشان داده شده است.

از عوامل موثر بر کاهش کارآیی ارتعاش سرندها گل گرفتگی و افتادن تسمه های الکتروموتور سرند میباشد. در زمان گل گرفتگی شاهد کاهش میزان ارتعاش و کارآیی آن خواهیم بود. اما در صورت افتادن تسمه های الکتروموتور سرند این امر موجب گرفتگی خوراک دهنده یا سنگ شکن بالایی سرند خواهد شد. با بررسی های انجام شده در سال ۱۳۹۴ مشخص شد که مدت زمان توقف تجهیزات به واسطه افتادن تسمه های الکتروموتور سرند بیش از ۴۱ ساعت بوده است. در شکل زیر مدت زمان توقف سرندها در سال ۱۳۹۴ نشان داده شده است.

به همین منظور برای کاهش این میزان توقفات قرار بر استفاده از حسگر برای اطلاع از میزان ارتعاش و زمان توقف سرند شد. با اقدامات انجام شده نمونه ای حسگرهای ارتعاش سنج بر روی سرندهای اولیه نصب شد. با بررسی و پایش های انجام شده مشخص شد در زمان اتفادن تسمه های سرند شاهد خاموش شدن خوراک دهنده به دلیل اعلام هشدار حسگر هستیم. با این کار دیگر شاهد توقفات منجر به گرفتگی برای سرندهای اولیه نبودیم. با توجه به کارایی حسگرهای ارتعاش سنج، بر روی تمام سرندهای اولیه و ثانویه نصب شدند. در شکل زر نمائی از قرارگیری ارتعاش سنج نسبت به سرند نشان داده شده است.

به منظور نصب حسگرهای ارتعاش سنج بر روی سرندهای ثالثیه اقدامات زیر انجام شده است:

تعیین میزان متراژ لوله و کابل کشی لازم

انجام لوله و کابل کشی برای ارتعاش سنج

اعلام نیاز برای خرید ارتعاش سنج

تبدلیل اعلام نیاز به درخواست خرید

در شکل زیر لوله وکابل کشی مورد نیاز برای نصب ارتعاش سنج برای نصب روی سرندهای اولیه نشان داده شده است.

یکی دیگر از مشکلات موجود در بخش سرندکنی میزان مصرف توری های طبقه دوم آن می باشد. بصورت کلی توری تجهیز مصرفی می باشد اما اگر میزان تعویض توری بیش از اندازه باشد، هم شاهد کاهش تولید و توقف سرند خواهیم بود و هم اینکه در صورت پارگی توری، نوسان را در دانه بندی محصول خواهیم داشت.

در شکل زیر نمائی از قرارگیری توری های طبقه دوم سرند نشان داده شده است.

بابررسی دفتر گزارش عملیات و تعمیرات مشخص شد که بالاترین حجم تعویض توری ها مربوط به توری شماره ۱ و۲ است. دلیل این امر موقعیت قرارگیری این توری ها نسبت به بار ورودی است. محل قرارگیری آنها دقیقا در محل ورود بار به سرند است. در جدول زیر میزان مصرف توری در بخش سرندکنی اولیه، ثانویه و ثالثیه نشان داده شده است.

به همین منظور برای کاهش تعداد تعویض توری روی ردیف های اولیه چدنی سرند اولیه ۴ اصلاحاتی انجام شد. در این اصلاحات با کاهش سطح باز ردیف اول، با کاهش سرعت برخورد مواد به روی توری های طبقه دوم شاهد بهبود وضعیت تعویض توری در این سرند بودیم.

همچنین به منظور افزایش میزان استفاده از طبقه اول سرندهای اولیه قرار بر استفاده از چدنی ها با روزنه های کوچکتر شد. در این حالت چون در گذشته از چدنی هایی با فاصله روزنه ۶ تا ۷ سانتی متر مورد استفاده قرار می گرفت شاهد کاهش کارایی طبقه اول سرندهای دو طبقه بوده ایم. به همین منظور با استفاده از چدنی ها با روزنه های کوچکتر شاهد افزایش میزان استفاده از طبقه اول هستیم. در شکل زیر وضعیت تغییرات نشان داده شده است.

در جلسه‌ای که در روز پنج‌شنبه ۶ شهریور ۱۳۹۹ برگزار شد به بررسی اقدامات انجام شده درمدار سرندکنی و سنگ‌شکنی پرداخته شد.

ورود قطعات فلزی به مدار سنگ‌شکنی موجب وارد آمدن ضربات جبران ناپذیر به سنگ‌شکن‌ها می‌شود. برای جمع‌اوری این قطعات بایستی از آهنربا و آشکارسازهای فلز استفاده نمود.

برای جلوگیری از ورود قطعات فلزی به مدار سنگ‌‌شکنی ثانویه قرار بر نصب و راه‌اندازی آهنربای نوار۵ شد. به دلیل اینکه این تجهیز در طراحی ابتدائی کارخانه در نظر گرفته نشده بود دارای چالش های زیادی بود.

باز کردن بخشی از ساختمان نواربرگردان شماره۱ برای قرارگیری جرثقیل و انجام کار انتقال آهنربا بر روی سازه اصلی

ساخت و نصب سازه برای نصب آهنربا بر روی محل ریزش مواد از نوارنقاله ۵ به ۶

نصب آهنربا بر روی سازه

اقدامات باقی مانده برای راه اندازی آهنربای نوار۵ به شرح زیر می‌باشد:

درخواست روغن و شارژ در آهنربا

لوله و کابل کشی برق

نصب موتور و گیربکس

درخواست نوارنقاله و نصب آن

ساخت مجرا برای خروجی مواد

طبق روال هر ساله برای افزایش کارآیی آهنربای نوار ۸ نوار نقاله و غلتک سر جلوی آن تعویض شد.

از دیگر اقدامات انجام شده در تعمیرات سالیانه برای بخش سرندکنی و سنگ شکنی تخلیه کامل مخازن ثالثیه می باشد. به دلیل گرفتگی مخازن ثالثیه شاهد کاهش حجم موثر مخازن بودیم.

با خارج کردن ضایعات گیر افتاده در طول خوراک دهنده های ثالثیه شاهد خارج شدن بار گیر افتاده در مخازن و تخلیه کامل آنها شدیم.

یکی دیگر از کارهای انجام شده در مدار سرندکنی و سنگ‌شکنی اصلاح مجراهای خوراک‌دهی سنگ‌شکن‌های ثانویه و ثالثیه بود. باردهی یکنواخت موجب افزایش بازدهی مکانیکی و عملیاتی سنگ‌شکن‌ها می‌شود. در همین راستای با اصلاحات انجام شده در مجراهای ثالثیه برای ریزش متمرکز بار به مرکز سینی سنگ شکن‌ها طول بخش استوانه‎‌ای افزایش داده شد. با نصب طرح جدید مجراها شاهد توزیع یکنواخت بار در داخل سنگ‌شکن‌های ثالثیه بودیم.

در مجراهای ثانویه نیز برای افزایش عمر آن‌ها در محل ریز مواد قطعه فلزی قرار داده شد تا ابتدا این بخش تحت سایش قرار گیرد، همچنین این امر موجب می‌شود تا از انحراف لاینرهای محافظ به درون مجرا جلوگیری شود.

تعمیر و نگهداری در واقع به محموعه کارهایی گفته می شود که برای حفظ سلامت یک تجهیز و همچنین برگرداندن آن به حالت آماده به کار انجام می شود.

تعمیر نگهداری خود شامل روش های مختلفی است که بسته به نوع تجهیز و هدف فرآیند روش های مختلف آن مورد استفاده قرار می گیرد.

انواع روش های تعمیرات و نگهداری به شرح زیر می باشد:

• تعمیرات و نگهداری پس از خرابی

در این روش تعمیر و نگهداری تجهیز پس از خرابی کامل آن انجام می شود. این روش خود به چهار بخش تقسیم می شود:

• تعمیر و نگهدار بعد از خرابی
• تعمیر و نگهداری بر مبنای خرابی
• تعمیر و نگهداری عکس العملی
• تعمیر و نگهداری اصلاحی

به این نوع تعمیر و نگهداری، استراتژی آتش نشانی نیز گفته می شود. در شماتیک زیر نحوه عکس العمل در برابر خرابی نشان داده شده است.

شرایط استفاده از این نوع تعمیرات و نگهداری

• تجهیز ارزان باشد
• توقف تجهیز منجر به توقف تولید نشود
• تجهیز مورد نظر به راحتی قابل تهیه و جایگزینی باشد

از معایب استفاده از این روش می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• غیر منتظره و غیرقابل پیش بینی
• افزایش هزینه های تعمیراتی
• تهیه و تدارک لوازم یدکی مشکل و زمان بر
• خرابی و خسارت بالا به تجهیزات گران قیمت

روش دیگر برای تعمیرات و نگهداری، تعمیر و نگهداری پیش بینی شده است است.

در این روش بر اساس برنامه ریزی های مدون و داده های آماری اقدام به تعمیر و نگهداری می کنند. در شماتیک شکل زیر نحوه برخورد با تعمیرات تجهیزات نشان داده شده است.

همانطور که در شماتیک نمایش داده شده است. تمامی تعمیرات بر اساس برنامه ریزی های از قبل انجام می شود.

از مزایای این روش به موارد ذیل می توان اشاره کرد:

• افزایش طول عمر تجهیز و بالا رفتن ضریب ایمنی تجهیز
• توقف دستگاه بر اساس برنامه ریزی انجام شده
• تامین قطعات یدکی مورد نیاز
• اما این روش شامل معایی از جمله:
• توقف تجهیز در حین تولید
• مشکل بودن تعیین فاصله زمانی بین تو تعمیرات
• امکان بروز مشکل در تجهیز در بین فواصل زمانی تعیین شده

می باشد.

سومین روش از روش های تعمیرات ونگهداری، تعمیر و نگهداری بازدارنده است. در این روش بر ابتدا پیش بینی می کنند خرابی دستگاه رو همچنین با استفاده از داده های آماری دلایل خرابی دستگاه را استخراج کرده و در صدد رفع مشکلات آن بر می آیند.

شعار این روش این است: یکبار تعمیر کنید، درست تعمیر کنید

اما بهترین و مهم ترین روش تعمیر و نگهداری، تعمیر و نگهداری پیش بینانه است.

در این روش مهم ترین نکته پایش وضعیت دستگاه می باشد. شعار این روش این است که تا شکست رخ نداده، تعمیر را انجام ندهید. شماتیک شکل زیر بیانگر نحوه برخورد با تعمیر و نگهداری تجهیز می باشد.

همانطور که از شکل پیداست، بر اساس پایش وضعیت تجهیز زمان تعمیرات آن مشخص می شود و پس از انجام تعمیرات و شروع بع کار تجهیز اگر مشکلی در کار وجود نداشته باشد اجازه توقف تجهیز تا بروز خرابی وجود نخواهد داشت.

مهم ترین اصولی که بایستی در این روش مورد توجه قرار بگیرد:

• پایش مستمر تجهیزات
• تعیین حد مجاز و هشدار برای هر تجهیز
• توقف تجهیز برای سرویس کاری و تعمیرات در زمان ضروری
• با پایش مستمر زمان رسیدن هر تجهیز برای تعمیرات مشخص می شود.

از مزایای تعمیر و نگهداری پیش بینانه:

• توقف تجهیز در زمان معین و مناسب
•  جلوگیری از بروز ناگهانی خرابی
• کاهش زمان توقف تجهیز
• زمان کافی برای تامین قطعات
• کاهش میزان مصرف قطعات یدکی
• افزایش کیفیت محصول و بازدهی تجهیز

با توجه به تمامی این توضیحات چرا در مدار سرندکنی و سنگ شکنی توجه به تعمیرات و توقف آنها اهمیت دارد؟

پاسخ به این سوال توجه به این نکته است که هدف در مدار سرندکنی و سنگ شکنی تولید تناژ مناسب و با کیفیت برای تامین خوراک اولیه آسیاهای گلوله ای می باشد. در صورت خارج شدن هر تجهیز از مدار و توقف آن برای مدت زمان طولانی شاهد کاهش تناژ ارسالی خواهیم بود.

در مدار برای کاهش میزان تعمیرات و افزایش در خط بودن تجهیزات به صورت ماهانه آمار توقفات و دلایل آن ثبت و نگهداری می شود. توقف تجهیز زمانی مشکل ساز خواهد شد که زمان آماده به کار بودن آن افزایش پیدا کند. برای نمونه میزان توقف سرندو خوراک دهنده اولیه یک در فروردین ۹۹ به تفکیک پارامترهای موثر در توقف نشان داده شده است.

خاموش شدن تجهیزات در مدار در صورتی که افزایش بیش از حد داشته باشد به صورت زنجیر وار منجر به توقف تجهیزات دیگر خواهد شد. در شکل زیر نمایی از موقعیت قرارگیری تجهیزات در مدار سرندکنی و سنگ شکنی نشان داده شده است.

باتوجه به جانمایی تجهیزات در مدار اگر به عنوان مثال سه تجهیز از سرندکنی اولیه از مدار خارج شود به دلیل کاهش تناژ ارسالی به سنگ شکنی ثانویه میبایستی از یک سنگ شکن ثانویه استفاده شود که این امر منجر به کاهش تناژ ارسالی به سمت سنگ شکنی ثالثیه خواهد شد و به دلیل کمبود خوراک تازه شاهد از مدار خارج شدن تجهیزات بدلیل کمبود تناژ خواهیم بود که این امر منجر به کاهش میزان تناژ ارسالی به انبار نرمه خواهد بود.

با توجه به نکات بررسی شده قرار بر بررسی تمامی توقفات و دلایل آنها در هر ماه شد. با بررسی این اطلاعات امکان دسترسی به گلوگاه های مدار خواهد بود و با این کار می توان با راه کار های مناسب میزان توقفات را در حد چشمگیری کاهش داد که منجر به افزایش در مدار بودن تجهیزات و افزایش میزان تناژ ارسالی به انبار نرمه می شود.

در جلسه ای که در تاریخ ۷ اذر ۱۳۹۸ برگزار شد به بررسی کارهای انجام شده در واحد سرندکنی و سنگ شکنی پرداخته شد.  فهرست کارهای انجام شده به شرح زیر می باشد:

• بررسی سرند اولیه ۶ (طرح جدید)
• چند نکته در خصوص اهنرباهای مدار و همچنین اقدامات انجام شده برای اهنرباهای نوار ۴ و ۸
• بررسی Drive و فواید آن

در مدار سرندکنی و سنگ شکنی در مرحله سرند کنی اولیه از ۶ سرند دو طبقه برای جدا کردن ذرات ریز بار ورودی به سنگ شکن ها استفاده می شود. یکی از این سرندها که در پایان سال ۹۶ تعویض شد با یک سرند طرح جدید جایگزین شد. در شکل ۱ زیر نمایی از این سرند نمایش داده شده است.

شکل ۱- طبقه اول سرند طرح جدید

مواد  ریزتر به منظور سرند شدن و ارسال به انبار نرمه وارد طبقه دوم می شوند و مواد ریزتر از ۱۲/۷ میلی‌متر با عبور از روزنه های طبقه دوم به انبار نرمه راه پیدا می کنند. در شکل ۲ نمایی از طبقه دوم نشان داده شده است.

شکل ۲- طبقه دوم سرند طرح جدید

از ویژگی های این سرند می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• ظرفیت ۱۲۰۰ تن بر ساعت
• حداکثر رطوبت برای آن ۳ درصد
• زاویه قرارگیری ۱۵ درجه
• دانسیته ماده معدنی ۲/۸ تن بر مترمکعب

تجهیز مورد استفاده برخی مشکلات مکانیکی و عملیات داشته که موجب شده امکان استفاده از آن به صورت مدوام مقدور نباشد که در ادامه به مزایا و مشکلات این سرند پرداخته می شود.

بدلیل عدم هماهنگی  به موقع برای خرید صفحات جدید و تعویض آنها با صفحات قدیمی امکان در مدار قرار دادن آن وجود نداشت. در شکل ۳ نمونه از پارگی این سرند مشاهده می شود.

شکل ۳-پارگی طبقه دوم

بخاطر فاصله کم بین دو طبقه که در شکل ۴ نشان داده شده است کارهای تعمیراتی آن با سرعت کمتری نسبت به سایر سرندها پیش می رود و همچنین در زمان بارندگی و افزایش رطوبت و افزایش میزان گرفتگی روزنه های آن و فاصله کم دو طبقه رفع گرفتگی ان زمان بر می باشد.

شکل ۴- فاصله بین دو طبقه

به دلیل ضعیف و پاره شدن صفحات طبقه دوم و به منظوری جلوگیری از راه یافتن ذرات درشت به زیر سرند اقدام به جوش دادن توری ۱۲/۷ میلی متری بر روی قسمت های ضعیف شده کردند که این امر با اینکه از راه یافتن قطعات درشت به زیر سرند جلوگیری می کرد اما موجب کاهش سطح موثر سرندکنی می شده است(شکل ۵).

شکل۵- جوش دادن توری در محل ضعیف شدگی

یکی از مواردی که به عنوان مزیت اصلی این سرند قابل توجه است عمر بالای صفحات آن می باشد که در مقایسه با توری های سرندهای دیگر تمایز قابل توجهی دارد. برای افزایش عمر این صفحات از ضخامت بیشتر و جنس مناسب تر استفاده شده است که موجب افزایش وزن صفحات سرند می شود. و این امر زمان نصب صفحات را افزایش می دهد.

موضوعی که بعد از سرند اولیه ۶ به بررسی آن پرداخته شد بررسی آهنرباهای مدار است. آهنرباها به صورت کلی در حالت نصب می شوند به موازات نوارنقاله که در شکل ۶ این نوع نصب نمایش داده شده است. در این حالت باید از قوی ترین آهنرباها استفاده شود تا بتواند قطعات زیر بار راهم جدا کند.

شکل ۶- نصب به موازات نوارنقاله

روش دیگر برای نصب اهنربا عمود بر نوارنقاله است. در شکل ۷ نحوه نصب  عمود بر مسیر حرکت نوارنقاله نمایش داده شده است. نکته مهم این است که در هر دو حالت باید نوارنقاله سرعت کمتراز ۱۰۷ متر بر دقیقه داشته باشد.

شکل ۷- نصب عمود بر مسیر حرکت نوارنقاله

کارهایی که برای آهنربای نوار ۸ انجام شد. برای افزایش میزان کارایی و عملکرد بهتر آهنربا باید نوارنقاله آن دارای هم عرض مناسب و هم ضخامت خوب باشد تا  هم از انحراف آن جلوگیری کند و هم بتواند قطعات جذب شده را به درستی از میدان آهنربا دور کند. بعد از تعمیرات سالیانه سه مرحله نوارنقاله آهنربا تعویض شد. در مرحله اول  یک نوارنقاله ۱۵۰ سانتی متری نصب شد که بدلیل ضخامت کم با برخورد قطعات آهنی پاره شد. در مرحله دوم نوارنقاله ای به عرض ۱۲۵ سانتی متر نصب شد که ضخامت بیشتری داشت اما به دلیل عرض کم انحراف شدیدی داشت در شکل ۸ نمایی از نوارنقاله ۱۲۵ سانتی متری نشان داده شده است.

شکل ۸- نوارنقاله ۱۲۵ سانتی متری

در نهایت در گام سوم نوارنقاله ای با عرض ۱۶۰ سانتی روی آهنربا نصب شد. همانطور که در شکل ۹ مشخص است عرض نوارنقاله مناسب بوده و انحراف بسیار کمی دارد.

شکل۹- نصب نوارنقاله ۱۶۰ سانتی متری

اما برای راه اندازی اهنربای نوار ۴ اقدامات زیر انجام شد.

در ابتدا موقعیت نصب آهنربا از روی نوار ۵ به روی نوار ۴ انتقال داده شد. دلایل اینکار فاصله کم تر نسبت محل نصب آهنربا تا نوارنقاله و فضای مناسبی که برای جمع آوری قطعات آهنی در محل نوار  فراهم شده بود. در شکل۱۰ نمایی از موقعیت نوار ۴ ، ۵ و ۶ نشان داده شده است.

شکل ۱۰- محل نصب آهنربای نوار ۴

گام بعدی ساخت مجدد شاسی و نصب غلتک های اهنربا بود .که در شکل ۱۱ و ۱۲ نشان داده شده است.

شکل ۱۱- آهنربا نوار ۴ قبل از تغییرات

شکل ۱۲- آهنربای نوار ۴ بعد از تغییرات

در گام بعدی پس از مقاوم سازی محل نصب اهنربا برای نگه داشتن آهنربا بر روی سازه ترولی مناسب و نگهدارنده وزن آن نصب شد(شکل ۱۳).

شکل ۱۳- نصب ترولی برای اهنربای نوار ۴

اقدامات باقی مانده برای راه اندازی آهنربای نوار ۴:

• نصب اهنربا روی سازه
• خرید تیفور ۱۰ تن
• نصب تابلو برق و برق کشی سیستم
• ساخت مجرای تخلیه

از جمله اقدامات موثر در راستای صرفه جویی در مصرف انرژی در مدار سرندکنی و سنگ شکنی استفاده از درایو بر بروی موتورهای خوراک دهنده اولیه است. با نصب این داریوها از روشن شدن تجهیزات با بالاترین میزان آمپرکشی جلوگیری می کند. این امر کمک می کند تا به تجهیزات مکانیکی کم ترین آسیب برسد همچنین بیش ترین صرفه جویی انرژی را داشته باشیم. همچنین با استفاده از این تجهیزات در صورت گیر کردن کفشک خوراک دهنده به بدنه مخازن و با افزایش میزان آمپرکشی و اعلام هشدار باعث خاموش شدن موتور و عدم آسیب رسیدن به مخازن و خوراک دهنده می شود.

با توجه به کارآیی درایوها پیشنهاد شد به منظور کارکرد هرچه بهتر ترمز نوارنقاله کج کن ۶ بر روی این سیستم نیز درایو نصب شود. با اینکار امکان استفاده هرچه بیشتر از حلقه کنترلی نوارنقاله کج کن فراهم می شود. در شکل ۱۴ نمونه ای درایو نصب شده بر روی موتورهای خوراک دهنده اولیه نشان داده شده است.