بازرسی فرآیند جزء به روز ترین روش های بهبود عملکرد کارخانه هاست.  بزرگترین و مهمترین کارخانه‌های دنیا برای پیاده سازی این ایده مهم، روشهای مختلفی را آزموده تا به طرحی جامع دست پیدا کنند. رعایت نکات عملیاتی، پایش پیوسته وضعیت مدار، علت یابی سریع و ارائه راهکار علمی و اجرایی از جمله مزیت‌های بازرسی فرایند در کارخانه است. کارخانه های بزرگ به طور پیوسته و سه شیفت در حال کار هستند و تناژ قابل توجهی را تولید می‌کنند؛ بنابراین حضور مستمر بازرسان فرایند امری اجتناب ناپذیر خواهد بود.

روش‌های فرآوری کانی‌های سولفیدی مس ثابت و تقریباً مشخص است و بیشترین تفاوت بین عملکرد کارخانه‌های مختلف در دنیا در نحوه راهبری آنهاست.  سالم بودن و عملکرد صحیح تجهیزات مکانیکی، در مدار قرار داشتن حلقه‌های کنترلی و اطمینان از صحت و دقت آنها، تنظیم بودن ضرایب کنترلی جهت عکس العمل مناسب در مقابل نوسانهای مدار و آموزش مراقبتکارها برای راهبری صحیح مدار در محیط کارخانه، با مثالهای ملموس کارخانه، از ارکان اصلی در استاندارد سازی مدار است.  رعایت اصول استاندارد سازی و برقراری ارتباط و هماهنگی بین آنها، کلید حل مشکلات کارخانه است.

به مرور زمان و با توجه به پیشرفت‌های اساسی در تجهیزات کنترلی، یکی از رویکرد های مهم کارخانه‌های بزرگ، استفاده هر بیشتر از تجهیزات و مدارهای کنترلی برای راهبری صحیح مدار می‌باشد. استفاده از سیستم‌های کنترلی علاوه بر حذف خطاهای انسانی و خستگی ناپذیر می تواند هزینه های کمتری را به شرکت‌ها تحمیل کند.

علاوه بر این، برای این که فرآیند بتواند با کمترین نوسان و بیشترین بازدهی به کار خود ادامه دهد، باید تعمیرات و نگهداری از تجهیزات کنترلی و … به خوبی صورت گرفته و همچنین مراقبتکارها آموزش راهبری صحیح این مدارها را گذرانده باشند.

 آموزش کارکنان باید در محل کار و با استفاده از دستور العملی به روز شده، دقیق و با توجه به شرایط مختلف عملیاتی خود کارخانه انجام شود.

طی سال های حضور کارشناسان مرکزتحقیقات کاشی گر در کارخانه، تمامی فرایندها و تجهیزات کنترلی کارخانه مورد پایش قرارگرفته و عملکرد آن‌ها با توجه به دستورالعمل‌ها و استانداردهای اولیه و همچنین با توجه به تغییراتی که در کارخانه رخ داده، بررسی شده است. عیب یابی و پایش مدار، نشان می‌دهد که برای بهبود عملکرد کارخانه در واحدهای مختلف باید تغییراتی در نحوه کار و همچنین در تجهیزات ایجاد گردد.

کتابچه ای که تحت عنوان خلاصه ی اقدامات و دستاورد ها در ۸ فصل آماده شده، گزیده ای است  از آنچه در راستای تحقیق و بررسی به منظور بهبود راهبری فرآیند، عیب یابی و تنظیم حلقه‌های کنترلی و استانداردسازی عملکرد تجهیزات در کارخانه‌های تغلیظ مجتمع مس سرچشمه از سال ۱۳۹۴ تا کنون (۱۴۰۰) انجام شده است.

تکیه بر دانش و تجربه بومی

ارتباط موفق دانشگاه و صنعت

مطالعه آنلاین کتابچه

خلاصه ای از اقدامات انجام شده در مدار فلوتاسیون کارخانه پرعیارکنی ۲ در سال ۹۴

• رفع مشکل انشعاب گیری از مسیر شیرآهک برای سلول های پرعیارکنی ثانویه و نصب مسیر مناسب برای انتقال شیرآهک به آسیای ثانویه
  

شکل ۱: نحوه انشعاب گیری از مسیر شیراهک و انتقال شیراهک به آسیای ثانویه

• رفع انسداد مسیر انتقال مواد شیمیایی و توزیع مواد شیمیایی در ابتدای سلول سوم پرعیارکنی اولیه و ابتدای رمقگیر و همچنین اضافه شدن گازوئیل به آسیای گلوله ای و ثانویه

شکل ۲: محل اضافه شدن مواد شیمیایی به مدار فلوتاسیون

• ارائه راهکار عملیاتی به منظور کاهش نوسان بار ورودی به مدار ثانویه

شکل۳ : نمای کلی جریان پالپ در مدار آسیای ثانویه تغلیظ ۲

شکل ۳ جریان پالپ در مدار ثانویه را نشان می دهد. یکی از دلایل نوسان در این مدار هوا کشیدن پمپ های مجموع است. پمپ های مجموع با دور ثابت کار می کنند و باید با تنظیم کنسانتره گیری از سلولهای پرعیارکنی اولیه و رمقگیر و همچنین با تنظیم درصد جامد  و اضافه کردن آب، این مشکل را برطرف کرد. یکی دیگر از عوامل نوسان در مدار ثانویه  تعداد هیدروسیکلون در حال کار است که معمولا با ۲ هیدروسیکلون کمترین نوسان و فشار بین ۹۰ تا ۱۱۰ کیلو پاسکال تامین می شود.

• اصلاح مخزن بار ورودی به سلولهای پرعیارکنی ثانویه و کاهش قابل توجه سرریز از این مخازن

شکل۴ : شماتیک مخزن بار ورودی به سلولهای پرعیارکنی ثانویه

• کاهش سرریز از مخازن کنسانتره مرحله پرعیارکنی ثانویه با نصب دوش، تامین دبی آب کافی و تقسیم بار مناسب

شکل۵: دوش کف شکن و دریچه تنظیم خوراک در مخزن کنسانتره پرعیارکنی ثانویه

شکل۶: عملکرد مناسب دوش و از بین بردن کف های سطح مخزن

• حذف سرریز از ناو کنسانتره سلول ستونی با رسوب زدایی مسیر انتقال کنسانتره

شکل ۷: رسوب گرفتگی مسیر انتقال کنسانتره سلول ستونی

• جلوگیری از گرفتگی مسیر انتقال هوای سلول ستونی با نصب دو شیر یک طرفه در مسیر لوله

شکل ۸: گرفتگی مسیر انتقال هوا  و نصب ۲ شیر یکطرفه برای جلوگیری از نفوذ پالپ به حلقه هوا

• راه اندازی سیستم کنترل سطح سلول ستونی

شکل۹: تصویر سمت چپ قبل از تغییرات و تصویر سمت راست بعد از تغییرات

مرحله اول:

رسوب زدایی محل قرارگیری فشارسنج ها

تعویض فشارسنج های معیوب

تنظیم بازه فشار کاری فشارسنج های جدید

تغییر دانسیته کف ازgr/cm^3 0/07 به gr/cm^3 0/2

مرحله دوم:

رسوب زدایی نازل های خوراک که نتیجه آن  کاهش اغتشاش پالپ در محل قرار گیری فشارسنج ها

تقسیم بار مناسب بین لوله های خوراک ستون ها که نتیجه آن کاهش تلاطم و چرخش پالپ درون ستون

پس از اعمال تغییرات همان گونه که در شکل ۹ مشاهده می کنید نوسان ها بسیار کاهش یافت و ارتفاع کف متناسب با تغییرات فشارسنج ها کنترل گردید.