این جلسه روز پنجشنبه ۲۵ دی ماه ۹۹ برگزار شد، موضوعاتی که در این جلسه مورد بحث قرار گرفت به شرح زیر می‌باشد:

• نحوه کنترل سطح سلول‌های ردیف ۳و۴ پرعیار کنی اولیه
• اقدامات صورت گرفته جهت راه‌اندازی حلقه کنترل
• استفاده از کنترل سطح در حالت خودکار
• اصلاح مخزن خوراک دهی شستشوی یک

در مدار فراوری مولیبدن طبق طرح اولیه امکان کنترل ارتفاع کف در سلول‌های پرعیارکنی اولیه و شستشوی مراحل اول الی چهارم توسط شیرهای نیزه‌ای با کنترل خودکار وجود دارد. در این حلقه سطح دوغاب توسط شناور حبابی و یک حسگر فراصوت اندازه گیری شده و سپس از مقدار ثابت ۱۲۳ سانتی متر (فاصله بین پایین سلول تا لبه جمع آوری کف) کسر می گردد (hf-hc-hs). مقدار حاصل بیانگر ارتفاع کف بوده که پس از مقایسه با مقدار مطلوب با تغییر موقعیت شیر نیزه­ای موجود در انتهای بانک ارتفاع کف تنظیم می‌شود. در این حلقه منطق کنترلی افزایش-کاهش می‌باشد به این صورت که با افزایش ارتفاع کف، میزان باز بودن شیر کاهش می یابد.(شکل۱)

شکل۱: شماتیک سلول آخر یک بانک سلول

هر ردیف پرعیارکنی اولیه در کارخانه مولیبدن مس سرچشمه شامل ۳ بانک است.  بانک اول شامل ۲ سلول و بانک‌های دوم و سوم هر کدام شامل ۳ سلول می‌باشند (شکل۲).  در هر بانک برای تنظیم اولیه سطح پالپ از لبه سرریز باطله (با توجه به اختلاف ارتفاع آن با لبه جمع آوری کف) و برای تنظیم دقیق سطح پالپ در محدوده مطلوب از طریق دریچه خروجی (باتوجه به موقعیت شیر نیزه ای) استفاده می گردد.

شکل۲: شماتیک چیدمان یک ردیف از سلول‌های پرعیارکنی اولیه

اقدامات صورت گرفته جهت راه‌اندازی حلقه کنترل:

*بررسی و رفع نشتی از شیرهای نیزه­ای سلول­های فلوتاسیون(شکل۳و۴)

یکی از مشکلات اصلی در این حلقه کنترل خرابی یا نشتی شیرهای نیزه ای است که از همراستا نبودن فرمان‌دهده و شیر یا هر مشکل مکانیکی دیگری حاصل می شود و باعث می شود عمل کنترلی به خوبی انجام نشود.

شکل۳: رفع عیب از شیرهای نیزه ای  پرعیارکنی اولیه ردیف۴

شکل۴: رفع عیب از شیرهای نیزه ای  پرعیارکنی اولیه ردیف ۳

*نصب حسگرهای جدید و اصلاح پایه نگهدارنده حسگر(شکل۵)

شکل۵:حسگر جدید نصب شده

*در ادامه بعد از کابل کشی و ارتباط با اتاق کنترل و برنامه نویسی این حلقه کنترل توسط واحد ابزار دقیق، مقدار ارتفاع کف نمایشی در اتاق کنترل منطقی نبود.(شکل۶)

شکل۶:ارتفاع کف نمایشی در اتاق کنترل

به همین دلیل ابتدا اندازه کف سلول تا زیر حسگر که یکی از اندازه های ثابت ما در اندازه گیری ارتفاع کف می باشد مجددا تنظیم شد و همچنین شناورها که مدت زیادی رسوب زدایی نشده بودند، رسوب زدایی و آماده کار شدند.(شکل۷)

شکل۷: تصویری از رسوب شدید یکی از شناورها

*در ادامه برنامه نویسی مورد بررسی قرار گرفت که دو مشکل بزرگ وجود داشت:

اندازه کف سلول تا زیر حسگر که ۲۳۵سانتی متر بود به اشتباه۲۹۰وارد شده بود و همچنین طول شناور ۷۵سانتی متر که به اشتباه ۹۵سانتی متر وارد شده بود.

بعد از این اقدامات مقدار ارتفاع کف نمایشی در اتاق کنترل و واقعی به هم نزدیک شدند.(شکل۸)

شکل۸:ارتفاع کف نمایشی اتاق کنترل

به این ترتیب حلقه کنترل ارتفاع کف مراحل پرعیارکنی اولیه ردیف ۳و۴ راه اندازی شد  و قابل استفاده  می باشد.

که در ابتدای استفاده به صورت آزمایشی، نقطه های مطلوب همان اندازه های مد نظر مراقبت کاران قرار گرفت تا مغایرتی با نحوه کار و نحوه بارکشی مراقبت کاران نداشته باشد. که انشاالله در قدم های بعدی نقطه های مطلوب استاندارد و بهینه به سیستم داده می شود.

• اصلاح مخزن خوراک دهی به مرحله شستشوی یک

ورودی های این مخزن ۴ پمپ کنسانتره پرعیارکنی اولیه می باشد که کنسانتره پرعیارکنی اولیه ابتدا وارد این مخزن شده و از طریق این مخزن بین تو مقسم گردان تقسیم شده و از آنجا به ۴ ردیف شستشوی یک خوراک دهی می کند.(شکل۹)

مشکلات این مخزن:

• حجم کم و اغتشاش شدید
• عدم کنترل مناسب و تقسیم نامناسب بار
• فرسودگی و ریزش مداوم مواد به کف کارخانه

شکل۹:نمایی از ریزش مداوم مواد به کف کارخانه

اصلاحات صورت گرفته:

• افزایش طول و عرض مخزن
• در نظر گرفتن صفحه اغتشاش گیر
• افزودن دو خروجی بیشتر جهت انعطاف پذیری مدار

شکل۱۰:نمایی از مخزن جدید ساخته شده

این جلسه روز پنجشنبه ۲۹ آبان ۹۹ برگزار شد، موضوعاتی که در این جلسه مورد بحث قرار گرفت به شرح زیر می‌باشد:

• معرفی مدار کارخانه مولیبدن
• اهمیت اندازه ذرات در شناورسازی مولیبدن
• بررسی عملکرد هیدروسیکلون‌ها
• اقدامات انجام شده جهت بهبود عملکرد هیدروسیکلون‌ها

مدار فلوتاسیون کارخانه مولیبدن شامل یک مرحله پرعیارکنی اولیه و هفت مرحله شستشو می‌باشد که پرعیارکنی اولیه از تیکنرهای مس-مولیبدن خوراک دهی می‌شود.  محصول پرعیارکنی اولیه به مراحل بعد فرستاده می‌شود و باطله این مرحله به عنوان باطله نهایی از کارخانه خارج می شود. همچنین در مدار فلوتاسیون مولیبدن دو مرحله خردایش نیز وجود دارد که خردایش اول به صورت مدار باز، شامل دو آسیای گلوله‌ای که خوراک آنها  از محصول شستشوی دوم پس از آبگیری در تیکنرهای میانی تامین می‌شود.

مرحله خردایش ثانویه نیز شامل دو آسیای گلوله‌ای که به صورت مداربسته با دو خوشه هیدروسیکلون کار می کنند که محصول شستشوی چهار جهت خردایش مجدد و افزایش درجه آزادی وارد این آسیاها می شود.(شکل۱)

به طور کلی کانی مولیبدنیت شامل یک سطح یا رویه و یک گوشه می باشد که سطح به دلیل غیرقطبی بودن آبران می باشد اما در مقابل گوشه‌ها به دلیل شکستگی پیوند دارای خاصیت قطبی می باشند که این امر باعث واکنش با آب و ایجاد خاصیت آبدوستی می شود.(شکل۲)

در نتیجه در کانی مولیبدنیت نسبت سطح به گوشه دارای اهمیت ویژه‌ای می باشد و هرچه این نسبت کمتر شود کانی به سمت آبدوستی می رود و درنتیجه شناورسازی آن مشکل می شود. حال اگر خردایش بیش از اندازه انجام شود(تولید نرمه) نسبت سطح به گوشه کاهش می یابد ودر نتیجه باعث از دست رفتن مولیبدن می شود. تست‌های انجام گرفته(جدول۱) در کارخانه مولیبدن نیز نشان می دهد که بیشترین هدرروی مولیبدن در اندازه ذرات کوچک‌تر از ۱۰میکرون(نرمه) می باشد.

حال اصلی‌ترین نقاط محتمل برای تولید نرمه در کارخانه مولیبدن، آسیاها می باشند.

۱٫آسیاهای اولیه

از این رو طی پایش های انجام شده خوراک ورودی به این آسیاها مورد بررسی قرار گرفت. همانگونه که از نمودار۱ که نشان دهنده دانسیته خوراک ورودی به آسیاهای اولیه می باشد، پیداست  دانسیته خوراک ورودی به این آسیاها به طور نسبی تفاوت زیادی با دانسیته طبق طرح ندارد.(طرح:۱۸۵۶گرم برلیتر ، میانگین فعلی:۱۷۵۷گرم بر لیتر)

۲٫آسیاهای ثانویه

آسیاهای ثانویه به صورت مدار بسته با دو خوشه هیدروسیکلون کار می کنند که این خوشه ها شامل سه هیدروسیکلون که خوراک آنها محصول آسیا و محصول مرحله شستشوی چهار می باشد، سرریز این هیدروسیکلون‌ها خوراک مرحله شستشوی پنج را تامین می کند و ته‌ریز آن‌ها خوراک آسیاهای ثانویه می شود.(شکل۳)

از این رو ته‌ریز هیدروسیکلون‌های خط۱و خط۲ از نظر دانسیته مورد بررسی قرار گرفت که مشخص شد دانسیته با مقدار طراحی فاصله زیادی دارد.(نمودار۲و۳)

این نتایج نشان دهنده عملکرد نا مناسب هیدروسیکلون‌ها بود زیرا با پایش‌های انجام شده فشار در هر دو خط به مقدار مطلوب نمی رسید.طبق طراحی باید فشار خوراک ورودی به هیدروسیکلون ‌ها۲۲psiباشد که در خط۱به طور میانگین۱۵psiودر خط۲، ۷psiبود.(نمودار۴) که این امر باعث می شود جدایش مطلوبی در هیدروسیکلون‌ها صورت نگیرد و در نتیجه سهم ذرات به اشتباه تقسیم شده افزایش یابد پس ذرات ریز راه یافته به ته‌ریز افزایش می یابد که با خردایش در آسیاهای ثانویه نرمه تولید می‌شود و همانطور که قبلا بیان شد تولید نرمه باعث از دست رفتن مولیبدن می شود.

حال علاوه بر تامین نشدن فشار، عدم راهبری مناسب هیدروسیکلون‌ها نیز یکی از عوامل عدم کارکرد مناسب هیدروسیکلون‌ها بود. برای مثال یک مورد از راهبری نامناسب در شکل۴ نشان داده شده است. که در خوشه۱ دو هیدروسیکلونی که در مدار هستند یکی فقط سرریز دارد و یکی فقط ته‌ریز دارد!

با توجه به مطالب گفته شده عملکرد هیدروسیکلون‌ها در تولید نرمه اهمیت ویژه‌ای دارد از این رو اقدامات اولیه ای در جهت بهبود عملکرد هیدروسیکلون‌ها انجام شد که در ادامه به اختصار به آنها می پردازیم.

*ابتدا مشکلات مکانیکی هیدروسیکلون‌ها از جمله رفع انسداد ته‌ریز و رفع نشتی‌ها انجام شد.(شکل۵)

*تسمه‌های موتور پمپ‌های خوراک دهنده به هیدروسیکلون‌ها شل بود که تعویض تسمه انجام شد هچنین دورسنجی انجام شد تا از این نظر مشکی وجود  نداشته باشد.(شکل۶)

*با بررسی مسیرها مشخص شد که رسوب زیادی در لوله‌های خوراک دهی به هیدروسیکلون‌ها وجود دارد. که این مسیرها رسوب‌زدایی شد. همچنین قسمتی از مسیر که رسوب گرفتگی شدیدی داشت و قابل رسوب زدایی نبود کاملا تعویض شد.(شکل۷)

*همچنین با بررسی مسیرها مشاهده شد که در مسیر خوراک‌دهی به هیدروسیکلون‌های خوشه۲ از زانویی۹۰ درجه کوتاه استفاده شده است که طبیعتا باعث افت فشار می شود به همین دلیل این زانویی با زانویی۹۰درجه بلند تعویض شد.(شکل۸)

با حل این مشکلات که اکثرا مکانیکی بودند فشار در هیدروسیکلون‌ها تامین شد(نمودار۵) و به طبع جدایش در هیدروسیکلون‌ها بهبود یافت و دانسیته ته‌ریز هیدروسیکلون‌ها که خوراک آسیاهای ثانویه است افزایش چشمگیری داشت.(نمودار۶)

قابل ذکر است فشار در خط۲ نیز تامین شد اما به دلیل این که ابتدا در خط۱ فشار تامین شد و بعد مشاهده عملکرد مناسب خط۱ توسط مراقبت کارها فعلا به طور مداوم از خط۱ استفاده می شود.

در جلسه ای که در روز پنج شنبه ۲۷شهریور ۱۳۹۹برگزار شد به بررسی و تحلیل تناژ و عیار بار ورودی به کارخانه و همچنین تناژنسبی خوراک رافر،وکلینرها و مقدار بارکشی پرداخته شد.

۱-تناژ و عیار بار ورودی به کارخانه مولیبدن در سال های   1397،۱۳۹۰و۱۳۹۹

و مقایسه آنها با مقدار طراحی

شکل۱ نشان دهنده تناژ روزانه ورودی به کارخانه مولیبدن در سال های مختلف می باشد و همچنین تناژ روزانه ورودی به کارخانه، طبق طرح با خط سبز رنگ مشخص شده است(۲۸۶۴تن).

با بررسی تناژ ورودی به کارخانه در سال های مختلف و مقایسه با طراحی مشخص شد که تناژ ورودی کارخانه مشکل ساز نیست و در واقع در محدوده قابل قبول و مجاز قرار دارد.

شکل۲، عیار خوراک تازه ورودی به کارخانه مولیبدن و همچنین عیار خوراک رافر طی سال های مختلف را نشان می دهد.

که به دلیل بارهای برگشتی، عیار ورودی به رافر بیشتر از خوراک تازه می باشد.

عیار خوراک تازه به کارخانه مولیبدن مطابق طراحی نیز با خط سبز رنگ نشان داده شده است.(۰٫۵%)

با اینکه در سال ۹۹عیار خوراک ورودی کمتر از سال های قبل شده است اما باز هم قدری بیشتر از مقدار طراحی می باشد. پس از این جهت نیز مشکل خاصی وجود ندارد.

اما باید توجه داشت که در شرایط حساس(مثلا کم شدن عیار خوراک ورودی)، تاثیر استاندارد و اصولی کارکردن به خوبی نمایان می شود.

همچنین با بررسی تناژ روزانه خوراک تازه و عیار خوراک رافر با ظرفیت طراحی شده برای کارخانه با توجه به نمودار ظرفیت – عیار به دست آمده توسط مهندس پورکانی (که پایین تر از خط قرمز محدوده مجاز می باشد.) این نتیجه حاصل شد که ما در سال ۱۳۹۹کاملا در محدوده مجاز هستیم.

اما باتوجه به نمودار و اینکه طول مستطیل در راستای محور افقی بیشتر است، نشان از نوسانات زیاد در تناژ می باشد که در ادامه دلیل این امر توضیح داده می شود.

با مطالبی که بیان شد، پس ما از نظر عیار و تناژ ورودی به کارخانه مشکلی نداریم .

قابل ذکر است ما در این بررسی ها تناژ ورودی را به صورت روزانه بررسی کردیم.

 از آنجا کارخانه مولیبدن به نوسانات بسیار حساس می باشد آیا با بررسی ساعتی نیز به همین نتایج دست خواهیم یافت؟

در همین راستا نوسانات بار ورودی با بررسی بار ارسالی از تیکنر های مس- مولیبدن طی ۳۱روز پایش مداوم مورد بررسی قرار گرفت که نتایج قابل توجهی داشت:

همانطور که از نمودار های۴ مشخص است، نوسان دانسیته بار ارسالی از تیکنر های مس-مولیبدن شمال و جنوب زیاد نمی باشد .

همچنین تعداد روزهای سیرکوله بسیار اندک می باشد .

اما در تیکنر های مس-مولیبدن فاز۱و۲ ، همانطورکه از شکل۵ مشخص است، دارای نوسان بالا در دانسیته است همچنین تعداد روزهای سیرکوله خیلی زیاد است .

که این امر نوسان شدیدی را در کارخانه مولیبدن به وجود می آورد.

۲-مقدار بارکشی و ایجاد باردرگردش بین کلیینر۱ و رافر

دومین مساله ای که منجر به بروز مشکلات و حساسیت در کارخانه مولیبدن می شود، مقدار بارکشی بیش از حد از رافر و به طبع به وجود آوردن یک باردرگردش است.که باعث افزاش دبی خوراک کلینر۱ و به دنبال آن کاهش زمان ماند در کلینر۱می شود که تاثیر مستقیم درکیفیت محصول دارد.

شکل۶ که تناژ نسبی کنسانتره رافر به خوراک تازه ، همچنین تناژ نسبی باطله کلینر۱به خوراک تازه در سال های مختلف را نشان می دهد، به خوبی نمایانگر بارکشی زیاد از رافر و ایجاد بار در گردش بین رافر و کلینر۱است.(مخصوصا در سال۹۷)

همچنین این بارکشی زیاد از رافر منجر به سر ریز مخازن پمپ رافرکانس ها و مخازن باطله کلینر ۱ به کف کارخانه می شود که در پی آن افزایش حساسیت مدار به نوسانات خوراک دهی (تناژ و عیار) به کارخانه و در نتیجه از دست دادن یک مرحله کلینر(کلینر۱) و به دنبال آن افت عیار محصول مدار۲۴ ساعته را منجر می شود.