در این جلسه که در روز ۲۰ خرداد ۱۴۰۰  برگزار گردید به راهبری مدار سرندکنی و سنگ شکنی مجتمع مس سرچشمه پرداخته شد.

مباحثی که در این جلسه مورد بررسی قرار گرفت عبارت اند از:

• راهبری استاندارد سرند های اولیه و ثانویه
• عیب یابی دریچه های تشخیص انسداد شوت خوراک دهی به سنگ شکن های ثالثیه
• نصب ارتعاش سنج سرند های ثالثیه ۳ و ۴

ابتدا به معرفی سرند های دو طبقه و اجزای آن پرداخته شد.

یکی از مشکلات مدار سرند کنی ورود ذرات درشت تر از ۱۲/۷ میلیمتر از قسمت پشت شاسی سرند به محصول بود.

در شکل زیر ذرات درشتی که از این محل به نوار محصول راه پیدا میکند را مشاهده میکنید.

طبق طرح اصلی کارخانه یک پرده لاستیک وظیفه جلوگیری از ورود ذرات درشت از این قسمت به محصول را داشته است.

راه حل دوم اضافه کردن یک لبه یه پشت شاسی سرند تا رسیدن به دریچه دسترسی سرند بود.

هر دو این طرح ها به دلیل سخت کردن کار نیرو های تعمیرات جهت انجام امور تعمیراتی رد شد. زیرا تنها راه دسترسی به داخل سرند جهت تعمیرات و بازدید همین دریچه می باشد.

طرح سوم نصب صفحه فلزی روی دریچه دسترسی سرند بود. این صفحه که روی دریچه دسترسی سرند نصب میشود به طور کامل از ورود ذرات درشت به محصول جلوگیری کرده و همچنین مشکلی برای انجام اومور تعمیراتی نیز ایجاد نمی کند.

موضوع دومی که در جلسه مورد بررسی قرار گرفت در رابطه با حسگر های تشخیص انسداد شوت ها بود. شوت های خوراک دهی به سرند ها، و سنگ شکن ها در مواقعی که رطوبت بار ورودی زیاد شود یا قطعه سنگ یا فلز بزرگی در بار ورودی باشد گیر میکنند. برای اینکه مراقبتکار از گیر کردن شوت اطلاع پیدا کند یک سنسور تشخیص انسداد در شوت ها نصب بوده است. این سنسور ها که Tilt Switch نام دارند مانند شکل زیر در داخل شوت آویزان می شدند. در هنگام گیر کردن شوت و برخورد مواد با این سنسور و کج شدن آنها، خوراک دهنده جهت رفع گیر به صورت خودکار خاموش می شد. ایرادی که این نوع از حسگر ها داشتند این بود که در هنگام خوراک دهی خوراک دهنده با ۱۰۰ درصد سرعت مواد به این سنسور ها برخورد می کردند و آلارم اشتباهی میدادند. یا در هنگام گیر کردن شوت مواد اطراف آنها را میگرفت و سنسور کج نمیشد. در نتیجه هیچ عکس العملی نشان نمی داد.

برای رفع این مشکل یک دریچه تشخیص انسدادی طراحی شد. نحوه کار این دریچه بدین صورت بود که به محض گیر کردن شوت و بالا امدن مواد، مواد به دریچه را حٌل داده و دریچه باز می شود. یک سنسور مغناطیسی در کنار این دریچه نصب شده است. به محض باز شدن دریچه و کنار رفتن دریچه از جلو سنسو مغناطیسی، سنسور متوجه گیر کردن شوت می شود و خوراک دهنده را خاموش می کند.

به دلیل افزایش تناژ سنگ شکن های ثالثیه میزان موادی که در شوت خوراک دهی تجمع پیدا میکنند یا با دریچه برخورد میکنند افزایش پیدا کرده است. همین عامل باعث شده بود که دریچه عکس العمل اشتباه نشان داده و اخطار اشتباه بدهد. برای رفع این مشکل روی دریچه یک قطعه فلزی جهت سنگین تر کرده دریچه نصب شد.

همچنین یک لبه ۵ سانتی متری در پشت دریچه وجود داشت که باعث تجمع مواد در این قسمت شده و دریچه را به اشتباه باز میکرد. برای رفع این مشکل نیز یک ورق فلزی به عرض ۱۰ سانتی متر از داخل به درچه جوش داده شد. با نصب این صفحه هم ارتفاع دریچه بالند تر شد، هم اینکه لبه پشت دریچه از بین رفت.

مشکلی که برای دریچه تشخیص انسداد شوت خوراک دهنده سنگ شکن ثالثیه ۳ به وجود آمده بود با بقیه تفاوت داشت. همانگونه که در شکل زیر میبینید تصویر شماره ۱ خوراک دهنده با محفظه خوراک دهی را نشان میدهد. اگر محفظه خوراک دهی را برداریم عکس شماره ۲ را مشاهده خواهیم کرد. اگر خاک های اطراف مجرای خوراک دهی در عکس شماره ۲ را برداریم عکس شماره ۳ را مشاهده خواهیم کرد.

اگر مجرای خوراک دهی را برداریم نیز تصویر زیر را مشاهده خواهیم کرد. همانگونه که مشاهده می کنید مجرای خوراک دهی در داخل نشیمنگاه قرار میگیرد. و با تغییر ساپورت های نگه دارنده مجرا در داخل نشیمنگاه میتوان مجرای خوراک دهی رادر ارتفاع  بالاتر یا پایین تر نصب کرد.

برای سنگ شکن ثالثیه ۳ این اتفاق افتاده بود. در تصویر زیر مقایسه ارتفاع مجرای خوراک دهی سنگ شکن های ثالثیه ۱ و ۳ با همدیگر مقایسه شده است. مجرای خوراک دهی سنگ شکن ثالثیه ۳ در ارتفاع ۹۰ سانتی متری از سینی سنگ شکن و مجرای سنگ شکن ثالثیه ۱ در اتفاع ۶۰ سانتی متری از سینی سنگ شکن نصب شده است. بدین معنی که مجرای خوراک دهی سنگ شکن ثالثیه ۳، ۳۰ سانتی متر بالا تر نصب شده در نتیجه تجمع بار در ارتفاع نزدیکتری از دریچه سنگ تشخیص انسداد رخ میدهد. به همین دلیل دریچه تشخیص انسداد درست عمل نمیکند و مرتبا بدون گیر کردن شوت، باز می شود.

مورد آخر در جلسه در رابطه با ارتعاش سنج های سرند ها بود. معمولا به ۳ دلیل زیر ارتعاش سرند ها کم می شود:

• گل گرفتگی سرند
• افتادن تسمه یا نزدیک شدن به پایان عمر تسمه سرند
• مشکلات مکانیکی

در ادامه نصب ارتعاش سنج های سرند ها، برای سرند های ثالثیه ۳ و ۴ نیز از این ارتعاش سنج ها نصب گردید.

”استانداردسازی راهبری کارخانه از طریق بازرسی فرایند” از سال ۱۳۹۴ در مجتمع سرچشمه با کمک مدیران، روسا، سرپرستان و کارکنان زحمتکش به اجرا گذاشته شده است. در این مدت به‌جای پرداختن به تحقیقاتی که نقش مستقیمی‌در تولید نداشته و نتایج آن در بهترین حالت تأیید کارهای انجام‌شده در ۵ دهه گذشته در دنیا است، عوامل دوری از راهبری استاندارد مورد بررسی قرار گرفت. در طی این مدت، کارشناسان مرکز تحقیقات کاشی‌گر علاوه بر کار در کنار کارکنان عملیاتی با آن‌ها زندگی کرده‌اند. حاصل این تلاش، اتخاذ شیوه‌های عملیاتی جدید با ایجاد تغییرات تدریجی در فرایند، تجهیزات و رفتار نیروی انسانی بوده است. این رویکرد، در دراز مدت، نهادینه کردن روش صحیح راهبری کارخانه را به دنبال خواهد داشت. برخلاف گزارش‌های متداول، در این گزارش‌های مرکز، مسائل کاملاً ملموس کارخانه مورد تجزیه‌وتحلیل قرار می‌گیرند و راه‌های رفع مشکلات ارائه می‌شوند. شایان ذکر است که تأثیر اصلاحات ایجادشده نیز در جلسات هفتگی با حضور همه رده‌های شغلی به‌طور مستمر ارزیابی می‌گردند.

یکی از خروجی های این کار تهیه کتابچه هایی تحت عنوان “دستورالعمل راهبری کارخانه های پرعیار کنی مجتمع مس سرچشمه” می باشد که  در بخش های :

1. مدار سرندکنی و سنگ شکنی
2. آسیاکنی کارخانه پرعیار کنی یک
3. فلوتاسیون کارخانه پرعیار کنی یک
4. آسیاکنی کارخانه پرعیار کنی دو
5. فلوتاسیون کارخانه پرعیار کنی دو
6. آبگیری کنسانتره مس –مولیبدن
7. فلوتاسیون مولیبدن
8. آبگیری
9. آهک
10. آبگیری باطله 

و همچنین دو کتابچه دیگر تحت عنوان کنترل فرآیند در کارخانه های فرآوری مجتمع مس سرچشمه و نکات عملیاتی کارخانه های فرآوری می باشد.

در ۱۰ کتابچه اول بخش های مختلف کارخانه به طور مفصل از مقدمه ، معرفی تجهیزات، مشخصات هریک و … مورد بررسی قرار می گیرند.این کتابچه ها شامل ۴ فصل می باشند که در فصل اول به شرح مدار و اهداف واحد پرداخته می شو.شرح تجهیززات به همراه نکات کلیدی مکانیکی،ابزاردقیقی، برقی و عملیاتی در فصل دوم آورده شده است. در فصل سوم به مشکلات فرآیندها و راهکارها پرداخته می شود. بایدها و نبایدهای  راهبری نیز در فصل چهارم گنجانده شده است.

کتابچه کنترل فرآیند در کارخانه های فرآوری مجتمع مس سرچشمه که در خصوص بررسی حلقه‌های کنترلی در بخش‌های مختلف کارخانه فرآوری مجتمع سرچشمه می‌باشد نیز یکی از خروجی‌های این رویکرد جدید است. کتابچه‌ تهیه‌شده برای مدارهای کنترل واحدهای مختلف کارخانه شامل هشت فصل است. در فصل اول به شرح مبانی کنترل فرآیند پرداخته می‌شود تا خوانندگان کتابچه با مبانی اولیه کنترل فرآیند آشنا شوند و بتوانند موارد مطرح شده در خصوص حلقه‌های کنترلی در بخش‎های مختلف کارخانه را به خوبی درک کنند.

شرح مدارهای کنترلی مربوط به هر بخش از فرآیند همراه با اقدامات انجام شده در خصوص راه‌اندازی حلقه‌های کنترلی در فصل‎های دو تا هفت آورده شده است. در فصل دوم حلقه‌های کنترلی مدار سرندکنی و سنگ شکنی، در قصل سوم حلقه‌های کنترلی مدار آسیاکنی تغلیظ یک، در فصل چهارم حلقه‌های کنترلی مدار فلوتاسیون تغلیظ یک، در فصل پنجم حلقه‌های کنترلی مدار آسیاکنی تغلیظ دو، در فصل ششم حلقه‌های کنترلی مدار فلوتاسیون تغلیظ دو، در فصل هفتم حلقه‌های کنترلی مدار فرآوری مولیبدن و در فصل هشتم حلقه‌های کنترلی تیکنرها مورد بررسی قرار گرفته‌اند.

نکات عملیاتی هر فرآیند حاصل تجربیات بدست آمده در طی سال‌هاست که به‌ندرت در مراکز آموزشی تدریس می‌شوند. معمولاً، این تجربیات باارزش با تغییر موقعیت شغلی و یا بازنشستگی افراد به نسل بعدی انتقال نمی‌یابند. اگر این منبع باارزش تجربیات، طبقه‌بندی و پالایش شود و به شکل ساده و روان در اختیار نسل جدید قرار گیرد، می‌تواند نقش مهمی در افزایش بهره‌وری داشته باشد. با همین هدف، چهار دهه قبل، سیستم‌های خبره (Expert Systems) و در سال‌های اخیر، مدیریت دانش (Knowledge Management) به صنایع معرفی شدند. اطلاعاتی که از طریق کار عملی در کنار مراقبت‌کاران تا رده‌های بالاتر سازمانی در صنعت جمع‌آوری می‌شود، درصورتی‌که به صورت منظم و منطقی مدیریت و دسته‌بندی شود، می‌تواند منبع آموزشی تولید-محور واقعی برای کارخانه گردد.

کتابچه نکات عملیاتی شامل نکات واحد‌های اصلی کارخانه‌های فرآوری (سنگ‌شکنی و سرندکنی، آسیاکنی، فلوتاسیون، آبگیری، کارخانه آهک و کارخانه مولیبدن) است که طی پنج سال تهیه‌ شده است.

لینک مجموعه این کتابچه ها در کتابخانه آنلاین امور آموزش مجتمع مس سرچشمه در زیر آورده شده است.

کتابخانه آنلاین سرچشمه

امید است که این شیوه بومی، منجر به افزایش کارایی واحدهای صنعتی شود و راه جدیدی پیش روی دانشگاه و صنعت برای برقراری ارتباط پویا، مستمر و مؤثر بگشاید.

تعمیر و نگهداری در واقع به محموعه کارهایی گفته می شود که برای حفظ سلامت یک تجهیز و همچنین برگرداندن آن به حالت آماده به کار انجام می شود.

تعمیر نگهداری خود شامل روش های مختلفی است که بسته به نوع تجهیز و هدف فرآیند روش های مختلف آن مورد استفاده قرار می گیرد.

انواع روش های تعمیرات و نگهداری به شرح زیر می باشد:

• تعمیرات و نگهداری پس از خرابی

در این روش تعمیر و نگهداری تجهیز پس از خرابی کامل آن انجام می شود. این روش خود به چهار بخش تقسیم می شود:

• تعمیر و نگهدار بعد از خرابی
• تعمیر و نگهداری بر مبنای خرابی
• تعمیر و نگهداری عکس العملی
• تعمیر و نگهداری اصلاحی

به این نوع تعمیر و نگهداری، استراتژی آتش نشانی نیز گفته می شود. در شماتیک زیر نحوه عکس العمل در برابر خرابی نشان داده شده است.

شرایط استفاده از این نوع تعمیرات و نگهداری

• تجهیز ارزان باشد
• توقف تجهیز منجر به توقف تولید نشود
• تجهیز مورد نظر به راحتی قابل تهیه و جایگزینی باشد

از معایب استفاده از این روش می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• غیر منتظره و غیرقابل پیش بینی
• افزایش هزینه های تعمیراتی
• تهیه و تدارک لوازم یدکی مشکل و زمان بر
• خرابی و خسارت بالا به تجهیزات گران قیمت

روش دیگر برای تعمیرات و نگهداری، تعمیر و نگهداری پیش بینی شده است است.

در این روش بر اساس برنامه ریزی های مدون و داده های آماری اقدام به تعمیر و نگهداری می کنند. در شماتیک شکل زیر نحوه برخورد با تعمیرات تجهیزات نشان داده شده است.

همانطور که در شماتیک نمایش داده شده است. تمامی تعمیرات بر اساس برنامه ریزی های از قبل انجام می شود.

از مزایای این روش به موارد ذیل می توان اشاره کرد:

• افزایش طول عمر تجهیز و بالا رفتن ضریب ایمنی تجهیز
• توقف دستگاه بر اساس برنامه ریزی انجام شده
• تامین قطعات یدکی مورد نیاز
• اما این روش شامل معایی از جمله:
• توقف تجهیز در حین تولید
• مشکل بودن تعیین فاصله زمانی بین تو تعمیرات
• امکان بروز مشکل در تجهیز در بین فواصل زمانی تعیین شده

می باشد.

سومین روش از روش های تعمیرات ونگهداری، تعمیر و نگهداری بازدارنده است. در این روش بر ابتدا پیش بینی می کنند خرابی دستگاه رو همچنین با استفاده از داده های آماری دلایل خرابی دستگاه را استخراج کرده و در صدد رفع مشکلات آن بر می آیند.

شعار این روش این است: یکبار تعمیر کنید، درست تعمیر کنید

اما بهترین و مهم ترین روش تعمیر و نگهداری، تعمیر و نگهداری پیش بینانه است.

در این روش مهم ترین نکته پایش وضعیت دستگاه می باشد. شعار این روش این است که تا شکست رخ نداده، تعمیر را انجام ندهید. شماتیک شکل زیر بیانگر نحوه برخورد با تعمیر و نگهداری تجهیز می باشد.

همانطور که از شکل پیداست، بر اساس پایش وضعیت تجهیز زمان تعمیرات آن مشخص می شود و پس از انجام تعمیرات و شروع بع کار تجهیز اگر مشکلی در کار وجود نداشته باشد اجازه توقف تجهیز تا بروز خرابی وجود نخواهد داشت.

مهم ترین اصولی که بایستی در این روش مورد توجه قرار بگیرد:

• پایش مستمر تجهیزات
• تعیین حد مجاز و هشدار برای هر تجهیز
• توقف تجهیز برای سرویس کاری و تعمیرات در زمان ضروری
• با پایش مستمر زمان رسیدن هر تجهیز برای تعمیرات مشخص می شود.

از مزایای تعمیر و نگهداری پیش بینانه:

• توقف تجهیز در زمان معین و مناسب
•  جلوگیری از بروز ناگهانی خرابی
• کاهش زمان توقف تجهیز
• زمان کافی برای تامین قطعات
• کاهش میزان مصرف قطعات یدکی
• افزایش کیفیت محصول و بازدهی تجهیز

با توجه به تمامی این توضیحات چرا در مدار سرندکنی و سنگ شکنی توجه به تعمیرات و توقف آنها اهمیت دارد؟

پاسخ به این سوال توجه به این نکته است که هدف در مدار سرندکنی و سنگ شکنی تولید تناژ مناسب و با کیفیت برای تامین خوراک اولیه آسیاهای گلوله ای می باشد. در صورت خارج شدن هر تجهیز از مدار و توقف آن برای مدت زمان طولانی شاهد کاهش تناژ ارسالی خواهیم بود.

در مدار برای کاهش میزان تعمیرات و افزایش در خط بودن تجهیزات به صورت ماهانه آمار توقفات و دلایل آن ثبت و نگهداری می شود. توقف تجهیز زمانی مشکل ساز خواهد شد که زمان آماده به کار بودن آن افزایش پیدا کند. برای نمونه میزان توقف سرندو خوراک دهنده اولیه یک در فروردین ۹۹ به تفکیک پارامترهای موثر در توقف نشان داده شده است.

خاموش شدن تجهیزات در مدار در صورتی که افزایش بیش از حد داشته باشد به صورت زنجیر وار منجر به توقف تجهیزات دیگر خواهد شد. در شکل زیر نمایی از موقعیت قرارگیری تجهیزات در مدار سرندکنی و سنگ شکنی نشان داده شده است.

باتوجه به جانمایی تجهیزات در مدار اگر به عنوان مثال سه تجهیز از سرندکنی اولیه از مدار خارج شود به دلیل کاهش تناژ ارسالی به سنگ شکنی ثانویه میبایستی از یک سنگ شکن ثانویه استفاده شود که این امر منجر به کاهش تناژ ارسالی به سمت سنگ شکنی ثالثیه خواهد شد و به دلیل کمبود خوراک تازه شاهد از مدار خارج شدن تجهیزات بدلیل کمبود تناژ خواهیم بود که این امر منجر به کاهش میزان تناژ ارسالی به انبار نرمه خواهد بود.

با توجه به نکات بررسی شده قرار بر بررسی تمامی توقفات و دلایل آنها در هر ماه شد. با بررسی این اطلاعات امکان دسترسی به گلوگاه های مدار خواهد بود و با این کار می توان با راه کار های مناسب میزان توقفات را در حد چشمگیری کاهش داد که منجر به افزایش در مدار بودن تجهیزات و افزایش میزان تناژ ارسالی به انبار نرمه می شود.